广东重点实验室突破复杂型材模具技术 数字化设计提升行业竞争力

        近日，广东省铝型材加工与装备企业重点实验室发布最新研究成果，在复杂铝型材模具数字化设计与制造技术领域取得重大突破，成功开发基于计算机模拟仿真的虚拟设计与制造系统，可实现复杂截面型材模具的高效设计与精准加工，为行业技术升级提供重要支撑。

        该重点实验室的研究方向聚焦铝型材加工共性基础理论、先进挤压工艺、复杂模具数字化设计等核心领域。此次突破的复杂型材模具数字化设计技术，通过构建模具三维模型，模拟铝型材挤压过程中的金属流变状态，提前预判模具可能出现的磨损、变形等问题，优化模具结构与模孔设计。相较于传统设计方法，该技术可将模具设计周期缩短30%以上，试模成功率提升至95%以上，大幅降低研发成本与试错风险。

        此外，实验室还在模具复合强化处理技术方面取得进展，通过优化热处理工艺与表面涂层技术，全面提升模具的硬度、耐磨性与抗粘着性能，模具使用寿命较普通产品延长20%-40%。相关研究成果已逐步向行业推广应用，将有效推动铝型材模具行业向数字化、高端化方向转型，提升我国铝型材加工产业的整体竞争力。